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虽然有了I.C.E.冰块法以及8个推进步骤的指导，但是也许还是不知从何下手进行快速切换，又要改善到什么程度？

这里就再通过6个基本要求和7个快速切换的应用法则来加深一下快速切换的应用吧！

快速切换的6个基本要求

不需要工具，简单用手就可以完成，减少去找寻、准备、确认工具等一系列的时间；

普通操作工就能进行，不需要授权或高技能员工，让切换工作不会受到人员的影响；

工具、配件、模具有清晰的标识、调整安装点，并且有标准文件指导使用；

工具、配件、模具就近存放，即用即取，不需要远距离拿取，减少走动浪费；

没有调整时间，切换完成就可投入正常生产，不需要再反复调试、确认；

简单明确的作业指导书，一定要有指导书对切换进行指导，而且简单易读，不存在理解歧义；

大家可以参考上述的6个基本要求，来对自己当前的切换工作进行一个评估，看达到了上面的几点，没有达到的就是接下来改善着眼点。

有了出发点了，接下来就是围绕这些开始改善切换，那不妨看看以下快速切换的7个应用法则，来帮你拓展思路，找到解决的办法吧：

快速切换的7个应用法则

▼法则一：合理的事前准备

首先要明确切换的准备工作一定要是外部作业，千万不要和内部作业混在一起，其次那怕是外部作业，也要重视，因为准备工作没有做好，就会直接影响内部作业，例如，要用于切换的工具、模具没有找到，或者破损，那么势必就会耽误切换。因此事前准备一定要有指导书，并且包含了每一个准备动作；

▼法则二：双脚勿动

在切换工作开展的时候，一定要做到三不要：

不要寻找：工具、配件、模具充分定位，提前准备；

不要走动：需要物品或配件原地即可获取；

不要多用：只用必要的配件，多余的工具或配件没有。

要做到原地不动就可完成切换，就需要从机台、物料配送和摆放上进行思考，合理利用线边库进行相应物品的摆放，最大程度减少走动。

▼法则三：并行操作

通过分析切换作业，将原来的串行顺序作业调整为并行作业，然后在切换时增加人员进行并行操作就能大大缩短切换时间。例如，原来是由一个A操作工在停下设备再去进行物料准备，就可以再安排一个B操作工在A操作工进行设备操作时就进行物料准备。当然这就需要两人配合作业，而为了保持配合顺畅，往往就需要明确的指导作业进行指导。

▼法则四：专用工装

这个就需要根据现场切换进行量身定制，尽可能少或不使用工具就能完成的工装，例如多级卡槽能同时卡住多组模具，如下图：

另外还有专用量具来快速进行定位或调成，例如塞规，量块，就不需要用到卡尺去进行读数，缩短切换时间。

▼法则五：不用螺丝

螺丝作为固定工具被广泛应用，但是拧紧就需要花费不少时间，因此如果想要进行快速切换，那么在紧固上就不能过多的依靠螺丝，可以采取压杆、卡式插销等快速紧固方式来加速切换。

▼法则六：一转既定

这里一转既定就是要去追求在切换过程中利用最少的操作就完成切换和调整，避免在整个过程中因为安装复杂，容易出错，调试定位判断难而造成时间长，往往可以从简化安装，例如原来的螺丝锁紧，全部改为压杆液压锁紧。容易出错的地方，采用防错设计，让犯错变得困难。对于调试定位直接运用定位销或孔，自动定位等来简化操作，一转既定。

▼法则七：标准化

这是最为关键一点，做的任何切换的改善最后都需要落实到标准化上去，对于操作一定要有标准切换指导作业书，对于工装夹具的改善就要有相应的标识等可视化的管理，这样才能确保切换操作不反弹，可持续。

在进行快速切换的时候除了从6个基本要求和7大法则入手进行改善以外，其实还可以导入大量的精益工具，例如5S、可视化、物料配送管理等，因为精益工具目的就是消除浪费，而快速切换也就是要消除浪费，都有着共同的目的。

截至此，对快速切换的介绍也将告一段落，那么还是和以往一样，再啰嗦一点，将整个流程再梳理一遍。

快速切换就是通过不断改善压缩切换的时间，朝着不切换的目的进行改善。这样就会让切换变得更加容易，使得生产过程中不会因为切换困难而造成大批量的生产，减少库存浪费，提升对市场的响应能力，并且通过切换时间的压缩一定程度上可以释放设备产能。为了能做到快速切换，就要区分内部和外部作业时间，这也是后面I.C.E.冰块法的出发点，通过对切换作业的分析，识别出内部和外部作业，然后将内部作业向外部作业转换，减少设备或机台的占用，再通过改善不断压缩和消除内部和外部作业时间，从而达到快速切换。在实际应用中，根据PDCA循环可以按照8个步骤进行推进，但千万记住最后一定要有标准化的文件做支撑。

End

LEAN不清：快速切换6个基本要求和7个法则又打开了一扇大门，指了明路啊！

精益小帮帮：快速切换是一个实践应用工具，所以学好了理论知识就要动手应用，不管是生产车间还是办公室都是可以应用快速切换这个流程来提升我们的效率，不妨动动手吧！

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